Kadunud vahtplastist valamise tehnoloogia kui valandite peaaegu staatiline vormimismeetod on viimastel aastatel kiiresti arenenud. Välisriikides on mehhaniseeritud ja automatiseeritud kaotsiläinud vahuvalu tootmisliinide järjestikuse valmimise ja kasutuselevõtu ning olulise majandusliku ja sotsiaalse kasu tõttu näidanud kaotatud vahuvalu tehnoloogia tugevat elujõudu.
Kuigi kaotatud vahuvalu tehnoloogia rakendamine minu riigis on mõni aeg tagasi edenenud aeglaselt, on see viimastel aastatel kiiresti arenenud. Eriti väheste investeeringute tõttu kadunud vahuvaluseadmetesse ja lühikese protsessiteekonna tõttu võtavad paljud originaalsed väikesed ja keskmise suurusega valukojad seda tehnoloogiat üha enam kasutusele. Kuid mõned ettevõtted ei pööra tähelepanu mõnele tööprobleemile, mille tulemuseks on tootmisprotsessis mõned probleemid, millel on suur mõju valandite kvaliteedile.
1. Mudeli valmistamine
Kaotatud vahu valamise protsessis on mudeli valmistamine väga oluline lüli. Kvaliteetsete valandite saamise eelduseks on EPS-i tooraine valik, mudelite töötlemise tehnoloogia, mõõtmete täpsus, mudelitihedus, selliste tegurite nagu pürolüüsiproduktide hulk valamisel. Praegu on väikestele ja keskmise suurusega ettevõtetele mudelite loomiseks mitu võimalust:
(1) Lõigatud ja liimitud pakendavast EPS-lehtedest.
(2) Tehke oma vormid ja usaldage nende töötlemine välistele tehastele.
(3) Valmistage ise lihtsad eelvormimisseadmed.
Ülaltoodud meetodil mudelite tegemisel on tavaline nähtus, et mustri tiheduse muutusele ei pöörata tähelepanu. Eriti siis, kui mudel usaldatakse töötlemiseks välisele tehasele, pole niiskust lihtne kontrollida. Tihti tuleb ette, et valamisel pritsib väravast tagasi sularauda või on valandil külmaisolatsioon, ebapiisav valamine vms. Sel põhjusel tuleks tootmisprotsessi käigus kontrollida mudeli tihedust ja suurendada mudeli kuivamisaega. Pärast seda, kui EPS-helmed on protsessikatsetega valitud, ei saa tooraine tootjat oma äranägemise järgi muuta. Helmeste kontrollimiseks eeltootmise ajal tuleks kasutada kaalumisvahendeid. osakeste tihedus, muutes graanulite tiheduse reguleerimise meetodit käsitsi kogemuste põhjal; pärast ülaltoodud meetodi kasutamist probleem lahendati.
2. Probleemid vibratsiooniga
Vibratsiooniga tihendamine on üks neljast kaotatud vahu valamise võtmetehnoloogiast. Vibratsiooni ülesanne on panna kuiv liiv liivakastis dünaamiliselt voolama, parandada kuiva liiva täitmist ja tihedust ning vältida valudefekte. Kuiva liiva täitmiseks vibreerimisel on ideaalne olukord, et kuiv liiv voolab vibratsiooniprotsessi ajal korrapäraselt ja täidab ühtlaselt kõik mudeli osad ilma mudelit deformeerimata, nii et liivakastis olev vormiliiv saavutab kõrgema ja ühtlasem täitmise tihedus.
Väikeste ja keskmiste ettevõtete kaduma läinud vahuvalu vibratsioonilauad on enamasti isevalmistatud seadmed. Vibreerimisel on kõige levinum nähtus tingitud ebaõigest vibratsioonist, mille tagajärjeks on mustri deformatsioon, värvikihi pragunemine jne, mis põhjustab vastavaid valudefekte. Mõned vibratsioonilauad ise on altid deformatsioonile liigse ergutusjõu ja sama mootorirühma tasakaalustamata polarisatsiooniplokkide tõttu. Selleks tuleks peamiselt reguleerida ergutusjõudu, amplituudi ja vibratsiooni aega; suuremate mõõtmete ja lihtsate konstruktsioonidega valandite puhul saab kuue mootori kolmemõõtmelist vibratsiooni muuta topeltmootorite vertikaalseks või horisontaalseks vibratsiooniks; eriti vibratsioonituvastusseade Iga platvormi parameetrit testitakse ja kohandatakse vastavalt projekteerimisnõuetele.
3. Värvikasutusega on probleeme
Kaotatud vahu valamise protsessis võib katete kasutamine parandada mustri jäikust ja tugevust, isoleerida EPS-mustrit vormist ning vältida liiva nakkumist ja hallituse kokkuvarisemist; Valamise käigus lastakse mustri kõrge temperatuuriga lagunemissaadused õigeaegselt ja sujuvalt läbi katte välja lasta. Katted koosnevad üldiselt tulekindlatest materjalidest, sideainetest, suspendeerivatest ainetest jne. Iga komponendi osakaal mõjutab katte toimivust suuresti.
Mõned ettevõtted ei ole aga katte koostise rolli osas väga selged ning nad muudavad suvaliselt katte valemit ja valmistamisprotsessi või jätkavad selle valmistamist ja kasutamist teatud komponendi puudumise tõttu, mille tulemuseks on katte toimimise oluline langus. ; mõnel ettevõttel on probleeme mustri kastmise ja kuivatamise protsessiga. Mõnikord tehakse aja lühendamiseks järgmine kastmine enne esimese katte kuivamist, mistõttu mudeli sisemus ei ole täielikult kuivanud ja sisaldab niiskust; suvel kasutatakse ainult kuivatusmeetodit ja protsessis esineb ebastabiilsust, mille tulemuseks on tagasipihustus või valamisel tekivad poorid; katte paksus ei muutu vastavalt erinevatele valanditele, valamistemperatuurile ja sularaua survepeale.
Ainult ülaltoodud probleemidele tähelepanu pöörates ja neid lahendades ning toimingu üksikasjade kallal töötades ei teki katmisest tingitud valudefekte.
4. Valamisprotsessis on probleeme
Kaotatud vahuvalu valamise ajal peab gaasi ja mustri aurustumisjääkide väljalaskmiseks voolik olema piisavalt kõrge, et sulametallil oleks piisavalt survekõrgust, et suruda sulametalli voolu vormi stabiilselt ja kiirelt täitmiseks, tagades valandi pind on terviklik ja selge. Praktikas kasutavad mõned ettevõtted liivavalamiseks originaalset tõukuri. Väikese suuruse tõttu võib ebastabiilne vedelikuvool põhjustada töödeldava detaili praagi. Valamisprotsessi voolavuse tagamiseks piisava voolu tagamiseks ja käivitusrõhu kiireks kindlakstegemiseks võib kasutada suuremat voolutoru; toru tehakse õõnsaks, et vähendada gaasi tagasipritsimist ja tõsta rõhku valamise alguses. pea.
Kaotatud vahtplastist valamisel kasutatakse alarõhul kuivliivvibratsioonivormimist. Sellel meetodil vormimisel on vormi tugevus palju suurem kui rohelise liiva tugevus. Alarõhu kasutamine võib parandada valuvormi stabiilsust ja kiiresti eemaldada vormi aurustamisel tekkivad pürolüüsi ja gaasistamisproduktid. Tootmisprotsessi käigus pööravad mõned tehased aga tähelepanu vaid pinna alarõhu jälgimisele enne valamist, kuid sageli ignoreerivad alarõhu muutusi valamise käigus, mille tulemusena tekivad valudefektid. Seda probleemi saab hästi lahendada, kui reguleerida alarõhku valamise ajal vastavalt valandi suurusele ja pürolüüsitoodete kogusele.
Kõige sagedamini kasutatav valumeetod on liivvalu, millele järgnevad spetsiaalsed valumeetodid, nagu metallivalu, investeerimisvalu, kipsvalu jne. Liivvalu võib jagada saviliivavormideks, orgaanilise sideainega liivvormideks, vaigu isekõvenemiseks. liivavormid, kadunud vahtvormid jne.
Valamismeetodite valimise põhimõtted:
1. Eelistatakse liivavalu. Peamine põhjus on see, et võrreldes teiste valumeetoditega on liivavalamisel madal hind, lihtne tootmisprotsess ja lühike tootmistsükkel. Kui märg tüüp ei vasta nõuetele, kaaluge saviliiva pinnaga kuiva liiva tüüpi, kuiva liiva tüüpi või muud liiva tüüpi kasutamist. Savirohelise liivavaluga toodetud valandite kaal võib ulatuda mõnest kilogrammist kümnete kilogrammideni, savist kuivvormist valmistatud valandite kaal aga kümneid tonne.
2 Valamismeetod peaks olema tootmispartii jaoks sobiv. Valumeetodid, nagu madalsurvevalu, survevalu ja tsentrifugaalvalu, sobivad kallite seadmete ja vormide tõttu ainult masstootmiseks.
3. Modelleerimismeetod peaks sobima tehasetingimustele.
Näiteks valandite (nt suurte tööpinkide voodite) tootmisel kasutatakse üldiselt südamiku vormimise meetodit, ilma mustreid ja liivakaste tegemata ning südamik monteeritakse süvendisse; samas kui teised tehased kasutavad mustrite tegemiseks liivakasti vormimise meetodit. Erinevatel ettevõtetel on erinevad tootmistingimused (sh seadmed, tegevuskohad, töötajate kvaliteet jne), tootmisharjumused ja kogutud kogemused. Nendest tingimustest lähtuvalt peaksime kaaluma, millised tooted sobivad ja millised mittesobivad (või ei saa) kaaluda
4. Arvesse tuleb võtta valandite täpsusnõudeid ja maksumust.
Hallituse termotöötluse defektid ja ennetamine
1. Hallituse pinnal on pehmed laigud
Pärast kuumtöötlemist on vormi pinnal pehmed laigud, mis mõjutavad vormi kulumiskindlust ja lühendavad vormi kasutusiga.
(1) Põhjused
Vormi pinnal on enne kuumtöötlemist oksiidikihid, roostelaikud ja osaline dekarburisatsioon. Pärast kustutamist ja kuumutamist on jahutus- ja karastuskeskkond valesti valitud ning karastuskeskkonnas on liiga palju lisandeid või vananemist.
(2) Ennetusmeetmed
Enne vormi kuumtöötlemist tuleks eemaldada oksiidkatlakivi ja roosteplekid. Vormi pind peab olema karastamise ja kuumutamise ajal korralikult kaitstud. Kütmiseks tuleks võimalikult palju kasutada vaakumelektriahjusid, soolavanni ahjusid ja kaitsva atmosfääriga ahjusid. Jahutamisel pärast kustutamist ja kuumutamist tuleks valida sobiv jahutuskeskkond ning pikka aega kasutatud jahutuskeskkonda tuleks sageli filtreerida või regulaarselt välja vahetada.
2. Vormi halb struktuur enne kuumtöötlemist
Vormi lõplik sferoidiseeritud struktuur on jäme ja ebaühtlane, sferoidisatsioon on ebatäiuslik ning struktuuris on võrgu-, rihma- ja ketitaolised karbiidid, mis muudavad hallituse pärast karastamist pragude tekkeks ja põhjustavad hallituse lagunemist. vanarauaks.
(1) Põhjused
Vormi terasmaterjali algses struktuuris on tugev karbiidi eraldamine. Kehv sepistamisprotsess, nagu liiga kõrge sepistamise kuumutustemperatuur, väike deformatsioon, kõrge sepistamise peatamise temperatuur, aeglane jahutuskiirus pärast sepistamist jne, muudab sepistamise struktuuri jämedaks ja sellel on võrgu-, riba- ja kettkarbiidid, mis muudab sferoidiseerimise lõõmutamiseks. raske kõrvaldada. Halb sferoidiseeriva lõõmutamise protsess, nagu liiga kõrge või liiga madal lõõmutamistemperatuur, lühike isotermiline lõõmutamise aeg jne, võib põhjustada ebaühtlast sferoidiseerivat lõõmutamisstruktuuri või halba sferoidisatsiooni.
(2) Ennetusmeetmed
Üldiselt tuleks hea kvaliteediga vormiterasest materjalid valida nii palju kui võimalik, lähtudes vormi töötingimustest, tootmispartii suurusest ja materjali enda karastusomadustest. Täiustage sepistamisprotsessi või kasutage normaliseerivat ettevalmistavat kuumtöötlust, et kõrvaldada võrk- ja kettkarbiidide ja karbiidide ebahomogeensus tooraines.
Kõrge süsinikusisaldusega valuteraseid, millel on tugev karbiidsegregatsioon ja mida ei saa sepistada, saab kuumtöödelda tahke lahuse rafineerimisega. Sepistatud vormitooriku jaoks õigete sferoidiseeriva lõõmutamise protsessi spetsifikatsioonide koostamiseks võib kasutada karastamise ja karastamise kuumtöötlust ning kiiret ühtlast sferoidiseerivat lõõmutamist. Paigaldage ahi mõistlikult, et tagada ahjus oleva vormi aluse temperatuuri ühtlus.
3. Hallitusse tekivad karastuspraod
Karastamise järgsed praod vormis on suurimad defektid vormi kuumtöötlemise protsessis, mis põhjustab töödeldud vormi praagiks ning põhjustab suuri tootmis- ja majanduskadusid.
(1) Toimumise põhjus
Vormimaterjalil on tugev võrgukarbiidi eraldamine. Vormis on mehaaniline töötlemine või külmplastsed deformatsioonipinged. Vale kuumtöötlemine (liiga kiire kuumutamine või jahutamine, jahutava jahutusaine vale valik, liiga madal jahutustemperatuur, liiga pikk jahutusaeg jne).
Vormil on keerulised kujud, ebaühtlane paksus, teravad nurgad ja keermestatud augud, mis põhjustavad liigset termilist pinget ja struktuurilist pinget. Kustutuskuumutustemperatuur on liiga kõrge, et põhjustada ülekuumenemist või ülepõlemist. Karastusjärgne karastamine ei ole õigeaegne või karastamise ja soojuse säilivusaeg on ebapiisav. Ümbertöötamise, karastamise ja kuumutamise käigus osi kuumutatakse ja kustutatakse uuesti ilma vahepealse lõõmutamiseta. Kuumtöödeldud, vale lihvimisprotsess. EDM-i ajal pärast kuumtöötlemist tekivad kõvastunud kihis suured tõmbepinged ja mikropraod.
(2) Ennetusmeetmed
Strictly control the inherent quality of the mold raw materials, improve the forging and spheroidizing annealing process, eliminate network, ribbon, and chain carbides, and improve the uniformity of the spheroidized structure. After mechanical processing or cold plastic deformation, the mold should be stress-relieved annealed (>600 kraadi) ning seejärel kuumutatakse ja kustutatakse. Keerulise kujuga vormide puhul tuleks keermestatud aukude ummistamiseks, ohtlike osade ja õhukeseseinaliste alade mähkimiseks kasutada asbesti ning kasutada astmelist või isotermilist karastamist.
Vormide ümbertöötlemisel või uuendamisel on vajalik lõõmutamine või kõrgtemperatuuriline karastamine. Kustutamise ja kuumutamise ajal tuleks kasutada eelsoojendust, jahutamise ajal tuleks võtta eeljahutusmeetmeid ja valida sobivad karastusvahendid. Jahutuskuumutustemperatuuri ja -aega tuleks rangelt kontrollida, et vältida hallituse ülekuumenemist ja ülepõlemist.
Vorm tuleks pärast kustutamist õigeaegselt karastada ja soojuse säilivusaeg peaks olema piisav. Kõrgsulamist keerukaid vorme tuleks karastada 2-3 korda. Valige õige lihvimisprotsess ja õige lihvketas. Parandage vormide EDM-i protsessi ning tehke stressi leevendamine ja karastamine.
4. Vormi struktuur muutub pärast karastamist jämedaks
Vormi jäme struktuur pärast jahutamist mõjutab tõsiselt vormi mehaanilisi omadusi. Kasutamisel vorm puruneb, mõjutades tõsiselt vormi kasutusiga.
(1) Toimumise põhjus
Vormiterase materjalid on segaduses ja tegelik terase karastustemperatuur on palju madalam kui vormimaterjali nõutav karastustemperatuur (nt GCr15 terase töötlemine terasena 3Cr2W8V). Õiget sferoidiseerimisprotsessi ei viidud läbi enne terase kustutamist, mille tulemuseks oli halb sferoidiseerimisstruktuur. Kustutuskuumutustemperatuur on liiga kõrge või säilitusaeg liiga pikk. Vale paigutamine ahju võib põhjustada ülekuumenemist elektroodide või kütteelementide läheduses. Suurte ristlõikemuutustega vormide puhul põhjustab karastuskuumutusprotsessi parameetrite vale valik õhukeste osade ja teravate nurkade ülekuumenemist.
(2) Ennetusmeetmed
Terasmaterjale tuleks enne lattu sisenemist rangelt kontrollida, et vältida segadust ja terasmaterjalide juhuslikku paigutamist. Hea sferoidiseeriva struktuuri tagamiseks tuleks enne vormi kustutamist läbi viia õige sepistamine ja sferoidiseeriv lõõmutamine. Formuleerige õigesti hallituse kustutamise ja kuumutamisprotsessi spetsifikatsioonid ning kontrollige rangelt kustutamise kuumutamistemperatuuri ja hoidmisaega. Kontrollige ja kalibreerige temperatuurimõõtevahendeid regulaarselt, et tagada nende normaalne töö. Ahjus kuumutamisel hoidke elektroodidest või kütteelementidest sobivat kaugust.
